KAIZEN – LA MEJORA CONTINUA

El objetivo  de la Mejora Continua (Kaizen) se basa en eliminar los desperdicios (actividades innecesarias) y las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos.

Toyota define el desperdicio como: “cualquier otra cosa que no sea el mínimo de equipo, materiales, componentes y tiempo de trabajo absolutamente esencial para la producción”.

Para nosotros todas las  operaciones que generan valor añadido son aquellas por las que el cliente final está dispuesto a pagar.

Por tanto, se busca potenciar  las operaciones de  valor añadido y  reducir el desperdicio. A través de un sistema de Mejora Continua vamos a combatir dicho desperdicio, aplicando la metodología Kaizen.

En los procesos tradicionales se incrementa el valor añadido mediante inversiones en personal, equipos, tecnología, etc., lo que conlleva en muchas ocasiones que también se incrementen las actividades que no agregan valor. Con la Mejora Continua, se incrementa el valor añadido de tus operaciones eliminando desperdicios con los recursos existentes.

¿Por qué aplicar Kaizen, un sistema de mejora continua?

Para ver la necesidad de aplicar un Sistema Kaizen de Mejora Continua antes hay que hacerse algunas preguntas:

¿Crees que necesitas mejorar? ¿Su organización tiene como objetivo, una constante mejora de sus capacidades y de resultados? ¿Sabe identificar lo que realmente aporta valor en sus procesos productivos? ¿Sabes por tanto identificar el desperdicio en su empresa?
¿Su organización se siente desbordada continuamente por las urgencias? ¿Usted mismo o algunos miembros de su organización tienen la sensación de estar siempre “apagando fuegos” ?
¿Tiene realmente a toda su organización motivada? ¿Están todos orientados hacia un mismo y único fin? ¿Todos los miembros de su organización conocen realmente sus objetivos, y el objetivo común de la compañía?
¿Cree que realmente se esta aprovechando todo el potencial y el conocimiento de todos los miembros de su organización? ¿Su opiniones e ideas son escuchadas y gestionadas?
¿Están todos sus sistemas productivos estandarizados? ¿Todos los miembros de su organización tiene claros los estándares de calidad exigidos por el cliente?

Frente a la situación actual de los mercados, y constante reducción de los márgenes, es necesario reaccionar e iniciar un constante proceso de cambio. La Mejora Continua es el medio para alcanzar el fin último que es mejorar los resultados de su compañía, contando con una persona en el equipo especializada que cuente con formación experta en Lean.

Evolución Lean: Global Lean

La metodología “Lean Manufacturing” se basa en el sistema de fabricación  de Toyota (“Toyota Production System” o TPS). El ingeniero jefe de Toyota Taichi Ohnio lanzó estos nuevos sistemas de producción en los años 60.

A finales de los años 80 se acuñó el termino Lean System, y durante esa década esta metodología se extendió con gran rapidez a todas las grandes compañías automovilísticas  y sus proveedores. Pero no fue hasta el año 1990, cuando J. P. Womack y D. T. Jones, documentaron el Sistema de producción Toyota en su libro “The Machine that changed the world”.

Con la evolución de los mercados cada vez mas competitivos, esta metodología se ha adaptado a sectores tan diferentes como el sector de  la logística,  alimentación, sanidad, servicios, aeronáutica, construcción, educación, etc.

Lean ha demostrado en todos los sectores que su correcta aplicación genera una organización mas flexible y permite hacer frente a las nuevas exigencias del mercado.  Su aplicación  mejora la productividad y reduce costes.

La posibilidad de la mejora continua esta presente en todas las actividades empresariales. Las herramientas lean, y sus metodologías se han adaptado y mejorado para todo tipo de entorno y actividad. Su implantación es posible con método y rigor, en todo tipo de empresa.

Espíritu Kaizen

Para el Kaizen  (Kai significa cambio y Zen significa bondad) el objetivo principal es no parar de mejorar: Mejora Continua.

	Los 10 puntos del espíritu Kaizen
1	Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
2	En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar como hacerlo.
3	Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
4	Corregir un error inmediatamente in situ.
5	Encontrar las ideas en la dificultad.
6	No buscar la perfección, ganar el 60 % desde ahora.
7	Buscar la causa real, respetar los 5  “por qué” y después buscar la solución.
8	Tener en cuenta las ideas de 10 personas en lugar de esperar la idea genial de una sola
9	Probar y después validar.
10	La mejora es infinita.